果汁飲料生產線流程：

1.稀釋：將已解凍的濃縮果汁按配方要求添加純凈水進行稀釋。

2.過濾：除去果汁中的懸浮物和雜質，讓稀釋后的果汁保證澄清透明。

3.均質：對于稀釋后的果汁進行均質，使果汁均勻、穩定。均質壓力要求：20-25MPa。

4.溶糖及過濾：在溶糖缸中進行。開動攪拌器，加入適量的水，按配方的量加入白砂糖。溶糖有熱熔和冷溶2種方式，可根據生產工藝的需要選擇其中一種。糖液過濾一般采用硅藻土過濾。其他輔料溶解和過濾與白砂糖基本一致。

5.調配：將前面已稀釋好的果汁、溶解好并過濾的糖液、溶解好并過濾的輔料泵至調配缸，使之混合均勻，并定容。按配方量加入香精和(或)色素，并攪拌均勻。

6.過濾：將調配完成的料液再一次通過連接在管道上的過濾桶進行過濾，以徹底去除可能存在的懸浮物、雜質，確保產品的透明、均勻一致、無沉淀。

7.殺菌：將過濾后的料液通過UHT殺菌機，對料液進行殺菌。殺菌條件：130-135℃，4-6秒。殺菌時，要確保供給殺菌機的蒸汽壓力不少于0.8MPa。

8.清洗：瓶子通過洗瓶機，充分洗凈瓶子內可能存在的灰塵、污物等。為保證清洗效果，要求清洗的純凈水壓力不小于0.4MPa。瓶清洗往往與灌裝、封蓋組成“三合一”灌裝機。

9.灌裝及封蓋：灌裝主要有無菌冷灌裝和無菌熱灌裝2種方式。果汁飲料灌裝為保證質量往往采用無菌熱灌裝，要求：灌裝時的溫度不低于90℃，灌裝后瓶內溫度不低于85℃。灌裝后要馬上封蓋。封蓋時要調整封蓋頭合適的扭矩，確保封口嚴密。洗瓶、灌裝和封蓋“三合一”熱灌裝機。

10.倒瓶：將熱灌裝完成后的產品馬上通過倒瓶機，使瓶子倒放，讓灌裝后料液的余溫對瓶子以及瓶蓋進行殺菌，以確保產品的質量。

11.燈檢：讓產品通過燈檢機，檢驗瓶子是否有污物、雜質，瓶子封口是否完整等，確保合格的產品進入下一步。

12.冷卻：讓產品通過冷卻隧道，使產品的溫度迅速降到(38±2)℃。破壞較多。熱灌裝設備投入較少。

果汁灌裝機采用不銹鋼機身，下杯、放蓋、封口均一次完成。具備自動送瓶，自動漏料（被灌裝物），自動量取灌裝量，自動理瓶蓋，自動旋蓋等功能。結構緊湊占地面積小，整機傳動僅用一個主動力， 動作連貫具有連續生產等特點。正常生產前，需人工手動取適量灌裝物和瓶蓋分別倒入盛料斗和 振動盤中，再取適量灌裝瓶有序放入儲料瓶盤中即可。操作簡單功率小耗能低。主要材料為不銹鋼符合藥品食品生產標準。